Elektromotoren werden häufig in der Fertigung und in Haushaltsgeräten eingesetzt. Bei längerem Gebrauch sind Ausfälle unvermeidlich. Eine der wichtigsten Aufgaben der Gerätewartung besteht darin, die Fehlerursache zu ermitteln und den Fehler so schnell wie möglich zu beheben.
Dreiphasen-Asynchronmotoren sind derzeit der am weitesten verbreitete Motortyp und es gibt viele Arten von Fehlern. Als nächstes werden einige typische Fehler analysiert:
Der Motor kann sich nach dem Einschalten nicht drehen, es sind jedoch keine ungewöhnlichen Geräusche, Gerüche oder Rauch zu hören.
Solche Fehler werden im Wesentlichen dadurch verursacht, dass die Hauptschaltkreis-Steuergeräte (Wechselrichter, Schütz, Sanftanlasser usw.) nicht funktionieren. Sie können überprüfen, ob die Hauptschaltkreis-Steuergeräte den Steuerbefehl rechtzeitig empfangen, z. B. ob das Hauptschütz aktiviert ist, ob der Wechselrichter eingeschaltet und in Betrieb ist.de usw.
Wenn das Hauptstromkreissteuergerät nicht funktioniert, sollte der Status der Steuerstromkreiskomponenten überprüft werden:
1. Ob die Stromversorgung des Steuerkreises normal ist, beurteilen Sie durch Messen des Spannungswerts am Ausgangsanschluss des Steuerschalters. Wenn dies nicht der Fall ist, prüfen Sie, ob die Sicherung durchgebrannt ist; ob der Steuerschalter angeschlossen ist;
2. Ob der Steuerkreis angeschlossen ist. Wenn es sich um einen allgemeinen Relaissteuerkreis handelt, kann die Spannung an beiden Enden des Startknopfs gemessen werden, wenn der Strom eingeschaltet ist. Wenn der Steuerkreis angeschlossen ist, sollte die gemessene Spannung der Steuerkreisspannung entsprechen, da sonst der gemessene Spannungswert niedriger ist als der Steuerkreisspannungswert.
Sie können die Funktionsfähigkeit der Schutzeinrichtung prüfen, indem Sie beispielsweise prüfen, ob das Thermorelais nach dem Betrieb nicht zurückgesetzt wird, ob die Öffnerkontakte der entsprechenden Relais angeschlossen sind, ob eine Leitungsunterbrechung, ein schlechter Kontakt oder eine durchgebrannte Schraube vorliegt, ob das Relais und die Schützspule geöffnet sind, ob die Zwischenrelaiskontakte durchgebrannt sind usw.
Wenn das Hauptstromkreissteuergerät eingeschaltet wurde, der Motor jedoch nicht funktioniert, liegt möglicherweise ein Teil des Hauptstromkreises vor:
1. Die Hauptsicherung ist in zwei Phasen durchgebrannt;
2. Die Hauptkontakte des Hauptstromkreisschützes werden zweiphasig durchgebrannt;
3. Der Motor ist abgeklemmt;
4. Der Hauptstromkreis ist unterbrochen.
Diese Fehler können durch Messen des Widerstandswertes bei ausgeschalteter Stromversorgung beurteilt werden.
Nach dem Einschalten dreht sich der Motor nicht und macht ein „summendes“ Geräusch. Fehler wie diese werden im Allgemeinen durch einphasige Fehler oder Blockierfehler verursacht. Sie können beurteilt werden, indem der Motor bei ausgeschalteter Stromversorgung gedreht wird. Wenn der Motor beim Drehen nicht sinkt, sollte geprüft werden, ob er einphasig ist.
Wenn zunächst festgestellt wird, dass es sich um einen einphasigen Fehler handelt, sollte geprüft werden, ob es sich um einen einphasigen Motor oder eine einphasige Stromversorgung handelt. Zur Unterscheidung kann die Motorwicklung gemessen werden. Wenn die Motorwicklung in einem normalen Zustand ist, sollte der Stromversorgungskreis überprüft werden.
1. Überprüfen und messen Sie die Hauptsicherung und den Hauptschalter;
2. Überprüfen und messen Sie die Hauptschützkontakte.
3. Überprüfen Sie die Hauptstromkreisverdrahtungspunkte und messen Sie die Hauptstromkreisleitung.
Wenn der Motor zu schwer ist, muss unterschieden werden, ob dies an der Last oder am Motor selbst liegt. Der Motor muss von der Last getrennt und im Leerlauf gedreht werden. Das durch den Motor selbst verursachte Abwürgen kann durch Lagerschäden oder Rotorverformungen verursacht werden.
Überstromschutz nach dem Einschalten
Solche Fehler werden im Allgemeinen durch Überstrom verursacht oder der Überstrom-Einstellwert ist zu niedrig. Zur Beurteilung sollte der Stromwert gemessen werden. Wenn der Stromwert tatsächlich zu hoch ist, können weitere Untersuchungen durchgeführt werden.
1. Die Last ist zu schwer. Dies lässt sich daran erkennen, dass der Motorrotor rotiert oder der Motor ohne Last läuft.
2. Das Lager ist defekt. Dies lässt sich durch Drehen des Motorrotors feststellen.
3. Motorausfall. Dieser Fehler ist schwer zu beurteilen. Oft ist es notwendig, den Wicklungswiderstand oder den Isolationswert zwischen den Wicklungswindungen zu messen. Allerdings zeigt es normalerweise eine niedrige Drehzahl oder ein unzureichendes Drehmoment, wenn keine Last vorhanden ist;
4. Schlechte Verkabelung.
Der Motor lässt sich nur schwer starten. Bei Nennlast ist die Motordrehzahl viel niedriger als die Nenndrehzahl. Dieser Fehler wird meist durch einen Motorausfall verursacht, der hauptsächlich auf Probleme mit der Motorwicklung zurückzuführen ist. Eine niedrige Versorgungsspannung oder eine hohe Motorlast können ebenfalls solche Fehler verursachen.
1. Der Motor mit der Δ-Anschlussmethode wird fälschlicherweise als Y angeschlossen.
2. Der Käfigrotor ist verschweißt oder gebrochen;
3. Die lokalen Spulen von Stator und Rotor sind falsch oder vertauscht angeschlossen.
4. Bei der Reparatur der Motorwicklung werden zu viele Windungen hinzugefügt;
5. Der Leerlaufstrom des Motors ist unausgeglichen und die Phasendifferenz der drei Phasen ist groß
Diese Art von Fehler kann im Allgemeinen als Ungleichgewicht der Stromversorgung beurteilt werden. Das Wicklungsproblem des Motors selbst kann ebenfalls zu dieser Art von Fehlerphänomen führen. Es kann durch Messen der Spannung des Motoranschlusses unterschieden werden. Wenn es sich nicht um ein Stromversorgungsproblem handelt, sollte die Motorwicklung überprüft werden.
1. Beim Zurückspulen ist die Anzahl der Windungen der dreiphasigen Statorwicklung nicht gleich;
2. Das erste und das letzte Ende der Wicklung sind falsch angeschlossen;
3. Es liegen Fehler wie Kurzschlüsse zwischen den Windungen und eine Verpolung der Spule in der Wicklung vor.
Wenn es sich um ein Problem mit der Versorgungsspannung handelt, sollte vermutet werden, dass der Kontakt schlecht ist, da sich dieser Fehler etwas von einem einphasigen unterscheidet. Es sollte darauf geachtet werden, zu überprüfen, ob jeder Verbindungspunkt verbrannt ist, ob die Hauptschützhacke verbrannt ist und ob der Netzschalter einen schlechten Kontakt hat.
Bei laufendem Motor ist der Zeiger des Amperemeters instabil und schwingt.
Die Instabilität des Amperemeters wird im Allgemeinen durch einen Rotorfehler verursacht und der Rotor sollte überprüft werden.
1. Die Stäbe des Käfigläufers sind verschweißt oder gebrochen;
2. Der Wicklungsrotor ist defekt (einphasiger Stromkreisunterbrechung) oder der Kurzschlussschutz von Bürste und Schleifring hat einen schlechten Kontakt.
Der Motor hat einen großen Leerlaufstrom
Diese Art von Fehler wird im Allgemeinen durch die Wicklung und die Motorstruktur verursacht, beispielsweise durch eine schlechte Lagermontage, mangelhafte Schmierung usw.
1. Während der Reparatur wird die Anzahl der Statorwicklungswindungen zu stark reduziert, was durch Messen des Wicklungswiderstandes beurteilt werden kann;
2. Der Y-geschaltete Motor ist fälschlicherweise an Δ angeschlossen;
3. Während der Motormontage wird der Rotor verkehrt herum eingebaut, wodurch der Statorkern falsch ausgerichtet und die effektive Länge verkürzt wird. Dies erfordert eine Demontageprüfung.
4. Der Luftspalt ist zu groß oder ungleichmäßig;
5. Bei der Überholung und Entfernung der alten Wicklung wird das thermische Entfernungsverfahren unsachgemäß angewendet, wodurch der Kern verbrennt.
Bei laufendem Motor ist ein ungewöhnliches Geräusch zu hören
Solche Störungen kommen relativ häufig vor, die Ursachen dafür sind ebenfalls vielfältig und für die Fehlersuche ist eine gewisse Erfahrung erforderlich.
1. Das Isolierpapier bzw. die Nutkeile von Rotor und Stator reiben aneinander.
2. Das Lager ist abgenutzt oder es befinden sich Fremdkörper wie Sand im Öl und das Lager hat zu wenig Öl.
3. Die Stator- und Rotorkerne sind lose;
4. Der Luftkanal ist verstopft oder der Lüfter reibt an der Windschutzscheibe.
5. Die Versorgungsspannung ist zu hoch oder unausgeglichen;
6. Die Statorwicklung ist falsch angeschlossen oder kurzgeschlossen.
Starke Vibrationen während des Motorbetriebs
Auch dieser Fehlertyp kommt häufig vor und kann viele Ursachen haben, unter anderem Last- und Motorgründe.
1. Aufgrund übermäßigen Verschleißes des Lagerspiels geht dies im Allgemeinen mit Hitze einher.
2. Ein ungleichmäßiger Luftspalt führt zu regelmäßigen Vibrationen.
3. Ein unausgeglichener Rotor erzeugt regelmäßige Vibrationen.
4. Die Welle ist verbogen, was im Allgemeinen leicht zum Ausfegen führt.
5. Der Eisenkern ist verformt oder locker, was mit Hitze einhergeht.
6. Die Mitte der Kupplung (Riemenscheibe) ist nicht korrigiert, was mit dem Problem eines großen Motorstroms einhergeht.
7. Der Ventilator ist nicht gut ausbalanciert;
8. Die Ummantelung oder das Fundament sind nicht stabil genug;
9. Die Ankerschrauben des Motors sind locker;
10. Fehler im Rotorkreis des Motors.
Überhitzung der Lager
Das Lager ist die Hauptkomponente des Motors. Es steht im Mittelpunkt der täglichen Wartung des Motors und ist der Teil mit der höchsten Fehlerhäufigkeit.
1. Zu viel oder zu wenig Fett oder schlechte Ölqualität mit Verunreinigungen;
2. Das Lager und der Wellenhals bzw. die Endabdeckung passen nicht richtig zusammen (zu locker oder zu fest), oder die Motorendabdeckung bzw. die Lagerabdeckung ist nicht flach installiert.
3. Das innere Loch des Lagers ist exzentrisch, reibt an der Welle oder die Motorwelle ist verbogen.
4. Die Kupplung zwischen Motor und Last ist nicht kalibriert oder der Riemen ist zu straff.
5. Das Lagerspiel ist zu groß oder zu klein.
Der Motor überhitzt oder raucht sogar
Dies ist das häufigste Phänomen bei Motorschäden. Generell sollten Schaltkreis und Last vollständig überprüft werden.
1. Die Versorgungsspannung ist zu hoch, der Eisenverlust steigt und der Kern erhitzt sich stark.
2. Die Versorgungsspannung ist zu niedrig und der Strom zu groß, wodurch sich die Wicklung erhitzt.
3. Der Kern wird beschädigt, die Isolierung zwischen den Siliziumstahlblechen wird zerstört, der Wirbelstromverlust steigt und der Eisenverlust steigt;
4. Die Stator- und Rotorkerne reiben aneinander;
5. Der Motor ist überlastet oder wird häufig gestartet.
6. Die Rotorwicklung fällt aus;
7. Der Motor läuft einphasig;
8. Die Isolierung zwischen den Motorwindungen ist schlecht;
9. Der Motor hat eine schlechte Wärmeableitung;
10. Die Wicklung ist zwischen Phasen und Windungen kurzgeschlossen und der interne Anschluss der Statorwicklung ist falsch.
11. Das Motorlager ist beschädigt.
Das Obige sind nur häufige Fehlerphänomene von Wechselstrom-Asynchronmotoren. Mit der Verbesserung der Motorsteuerungstechnologie ist die Steuerungsmethode komplizierter geworden. Viele Steuergeräte verfügen über perfekte Schutzmaßnahmen und viele Motorfehler können im Voraus vorhergesagt werden, es ergeben sich jedoch weitere Fehlertypen, die anhand einer Erfahrungszusammenfassung beurteilt und behandelt werden müssen.
